Листая страницы журнала

Введение в России и странах СНГ новых нормативных показателей по теплозащите зданий сделало строительство из традиционных стеновых материалов (кирпича и керамзитобетонных панелей) экономически невыгодным, так как потребовало увеличения толщины стен до 1-1,5 м. Изделия из ячеистого бетона имеют коэффициент теплопроводности в 2-3 раза ниже, по этому объем стеновых конструкций уменьшается. Их теплоэффективность соответствует требованиям современных нормативов при более низких стоимостных показателях.

Обнинский завод технологического оборудования «ЮВС» в сотрудничестве с ОАО «ВНИИСТРОМ им. П.П. Будникова» освоил производство автоматизированной технологической линии по выпуску изделий из неавтоклавного ячеистого бетона плотностью 300-900 кг/м3 с высокой точностью геометрических размеров. На ООО «НЭТ» в Воскресенске уже введена в эксплуатацию линия производительностью 12 куб.м./час.
Отделение приготовления и составы пенобетона были разработаны при консультациях специалистов ВНИИСТРОМ; компоновка линии и конструкторская документация на оборудование разработаны ВНИИСТРОМ и конструкторским отделом завода «ЮВС», монтаж и пуско-наладку также выполняют специалисты Обнинского завода технологического оборудования «ЮВС».
На линии производятся изделия плотностью 600-900 кг/м3. Технология предусматривает формование массивов размером в плане 1200x800 мм, высотой 400 или 600 мм с последующей резкой на изделия требуемых размеров. Отклонение размеров изделий от номинальных после резки составляет ±1,5 мм.
Резка массива производится колеблющимися витыми струнами диаметром 2-4 мм. При размере массива в плане 1200x800 мм длина струн составляет 1400 и 1000 мм. Осуществление резки на формовочном поддоне позволяет снизить требования к прочности массива при резке. При использовании этой технологии не требуется переноса массива на специальный поддон для резки или кантования массива с основания на боковую поверхность, как это делается на зарубежном оборудовании.
Принципиальной особенностью примененной технологии является приготовление в смесителе смеси из цемента, карьерного высушенного песка и воды, с последующим введением в состав пенообразователя, или пены, получаемой в пеногенераторе. Для получения стеновых блоков плотностью 500 кг/м3 были подобраны составы бетонов, обеспечивающие за 4-5 часов набор пластической прочности массивом, достаточной для распалубки форм и разрезки изделий.
Цемент, сухой песок из расходных силосов (бункеров) поступают в соответствующие дозаторы сухих компонентов, вода подается в смеситель через весовой дозатор. Весовые дозаторы, установленные на линии, объединены системой управления, обеспечивающей набор требуемого количества сырьевых компонентов и разгрузку дозаторов в смеситель по заданной программе.
Использование весового дозирования не только сухих компонентов, но и воды обеспечивает высокую стабильность механических характеристик вырабатываемого материала. Применение сухого обогащенного песка, поставляемого с ГОК-ов, позволяет выгружать его в силоса при помощи пневмонасосов, что значительно сокращает размер складских площадей и делает линию технологичнее. Сухой обогащенный песок, не содержит влаги, что повышает точность дозирования воды и улучшает качество пенобетона.
Сухие материалы, вода и пенообразователь по заданной технологии, после дозирования, загружаются в смеситель и перемешиваются. Размеры смесителя подобраны таким образом, чтобы объем замеса был кратен объему формы. Объем формы составляет 0,57 м3 при высоте 600 мм и 0,39 м3 при высоте формы 400 мм, соответственно в линии используется смеситель объемом 1,6 м3. Испытания смесителя показали, что коэффициент выхода бетона составляет величину 0,7-0,8 от его объема, и смеситель объемом 1,6 м3 обеспечил заполнение двух форм максимального объема 0,57 м3 или трех форм объемом 0,39 м3.
Из смесителя масса заливается непосредственно в формы, установленные на механических рольгангах, которые обеспечивают продвижение массивов пенобетона вдоль всей технологической линии производства пенобетонных блоков. Для стабилизации времени выдержки форм перед разрезкой они располагаются в термостатированных камерах, открываемых на время заливки бетона и извлечения из формы поддона с массивом. Время выдержки массива в формах в зависимости от состава бетона и применяемых добавок составляет 3-6 часов.
Формы, используемые на линии, состоят из поддона и комплекта съемных бортов. Распалубка форм перед резательным комплексом производится вручную.
Извлеченный из формы поддон с массивом подается в рабочую зону резательного комплекса. Частота колебаний струны 300 двойных ходов в мин. Амплитуда колебаний составляет 40 мм. Опускание и подъем рамы со струнами поперечной резки производится электромеханическим приводом. После завершения поперечной разрезки поддон с массивом по рольгангу подается в зону продольной резки, где осуществляется резка массива в продольном направлении. Фиксация и позиционирование поддонов на позициях резки осуществляется регулируемыми пневмоупорами.
После разрезки поддон с массивом поступает в камеру окончательной сушки, где за 16-18 ч. набирает окончательную прочность.
Таким образом, в результате проведения совместной работы поставлены на производство технология и оборудование, позволяющие получать стеновые блоки из ячеистого бетона плотностью от 600 до 900 кг/м3 с прочностью, соответствующей или в ряде случаев, превышающей требования действующих стандартов.

М.Н. ГИНДИН, директор по научной работе ВНИИСТРОМ им. П.П. «Будникова» г. Москва, Сорокин А.С.,
гл. конструктор ООО «ЮВС», Ковалев Р. Е. нач. ком. отдела ООО «ЮВС», г. Обнинск, Калужская обл.

249010, Калужская обл., г. Боровск,
Ул. Берникова, 122
Тел./факс (48438) 6-60-74, (495) 546-34-42
e-mail: inform@uvsstroy.ru uvs@uvsprom.ru
http://www.uvsstroy.ru

вернуться к списку статей


назад